直弧形板坯连铸设备-(下册)

本书特色

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下册共分为3篇，主要内容包括： 钢包回转台、中间罐、长水口装卸装置、中间罐车、其他浇钢设备、结晶器、结晶器振动装置、铸坯诱导设备、切割设备、引锭设备、出坯及精整设备、中间罐维修设备、机械维修设备、液压系统设备、润滑系统设备、连铸机电气自动化、连铸机供配电系统、电气传动控制系统、自动化控制装置、自动化仪表设备、计算机控制系统、网络技术和系统控制、板坯连铸设备安装。

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目录

目 录第三篇 直弧形板坯连铸机械设备1钢包回转台1．1钢包回转台的功能1．2钢包回转台的类型及特点1．2．1单臂回转式钢包回转台1．2．2直臂式钢包回转台1．2．3连杆式（蝶式）钢包回转台1．3钢包回转台的组成及结构1．3．1升降臂1．3．2回转支座1．3．3回转支承1．3．4固定底座1．3．5回转驱动装置1．3．6回转锁定装置1．3．7基础锚固件1．3．9液压回转接头及电气滑环1．3．10平台走梯及防护罩1．3．11钢包回转台机上配管1．4钢包回转台主要技术参数1．5钢包回转台的设计计算1．5．1载荷条件1．5．2 强度计算1．5．3钢包回转台回转电机容量计算1．6钢包回转台试运转1．6．1空负荷试运转1．6．2满负荷试运转1．7钢包回转台的操作及常见故障处理1．7．1操作人员1．7．2操作运转约束条件1．7．3操作运转方法简介1．7．4常见故障处理1．8钢包回转台的维护要点参考文献2 中间罐2．1中间罐的功能2．2中间罐的工作原理、设备组成、类型及特点2．2．1工作原理2．2．2设备组成2．2．3类型及特点2．3中间罐盖2．4中间罐本体2．4．1本体结构2．4．2主要技术参数2．4．3内腔几何尺寸2．5中间罐钢流控制装置2．5．1滑动水口2．5．2塞棒装置2．5．3水口快换装置2．6中间罐钢液加热技术2．6．1等离子体加热技术2．6．2通道式感应加热技术2．6．3中间罐等离子体加热和通道式感应加热技术的比较2．7中间罐装配的检查、维护及吊运2．7．1中间罐装配的检查和维护2．7．2中间罐装配的运送与吊装参考文献3 长水口装卸装置3．1长水口装卸装置的主要性能参数3．1．1 升降行程3．1．2 前后移动行程3．1．3 翻转角度3．1．4 旋转角度3．1．5 顶紧力3．1．6 随动功能3．2长水口装卸装置的型式及设备组成3．2．1 长水口装卸装置（一）3．2．2长水口装卸装置（二）3．3长水口装卸装置的操作、检修与维护3．3．1长水口安装、更换操作3．3．2长水口的快换操作3．3．3运转操作规程3．3．4检修与维护参考文献4 中间罐车4．1中间罐车的功能4．2中间罐车的主要技术参数及设计要求4．3中间罐车的类型4．4中间罐车的组成及结构4．4．1行走装置4．4．2升降装置4．4．3对中及称量装置4．4．4中间罐车的其他装置4．5中间罐车的设计计算4．5．1行走传动装置计算4．5．2升降传动装置计算4．6 中间罐车的试运转4．6．1 空负荷试运转4．6．2 负荷试运转4．7 中间罐车的操作规程及故障处理4．7．1操作规程4．7．2故障处理4．8设备的检修、维护 及安全4．8．1重要部位的检修与维护4．8．2经常性检查与维护4．8．3 大修检查4．8．4 设备故障处理4．8．5安全注意事项参考文献5 其他浇钢设备5．1中间罐预热装置和浸入式水口预热装置5．1．1中间罐预热装置和浸入式水口预热装置设计条件5．1．2中间罐预热装置5．1．3浸入式水口预热装置5．2操作箱回转架5．2．1操作箱回转架的用途5．2．2 操作箱回转架的组成及结构5．2．3 设备的维护及安全注意事项5．3钢包浇注操作平台和钢包滑动水口操作平台5．3．1钢包浇注操作平台5．3．2钢包滑动水口操作平台5．4钢液及熔渣盛接设备和工艺操作物料箱5．4．1钢液熔渣盛接设备5．4．2生产操作物料箱5．5浇钢设备工作运行的控制方法参考文献6结晶器6．1结晶器的功能6．2结晶器的分类6．2．1 按结晶器结构分类6．2．2 按连铸机机型分类6．3结晶器的组成及结构6．3．1 组合式框架6．3．2 宽面铜板装配6．3．3 窄面插入件6．3．4 夹紧装置6．3．5 宽面足辊和窄面足辊装配6．3．6 调宽装置6．3．7 结晶器盖板6．3．8 结晶器冷却水6．3．9 结晶器的润滑6．4结晶器主要参数的确定6．4．1 结晶器的主要技术参数6．4．2 结晶器内腔尺寸的确定6．4．3 结晶器长度的确定6．4．4 结晶器铜板厚度的确定6．4．5 结晶器冷却水量与水流速的确定6．5结晶器主要设计计算6．5．1 夹紧装置夹紧力计算6．5．2 夹紧释放装置用液压缸的计算6．5．3 宽面足辊的强度和挠度计算6．5．4 调宽装置行程确定6．5．5 调宽装置电机功率的计算6．5．6 铜板紧固螺栓的计算6．6结晶器的装配、调整及运转6．6．1 结晶器使用前的检查6．6．2 结晶器调整和对中特别事项6．6．3 结晶器主要故障参考文献7 结晶器振动装置7．1 结晶器振动装置的作用和分类7．1．1结晶器振动装置的功能7．1．2液压振动装置与机械振动装置的比较7．1．3结晶器振动方式的分类7．2 以往的结晶器振动装置7．2．1短臂四连杆振动装置7．2．2四偏心轮振动装置7．3 新的双缸式液压振动装置7．3．1板式导向的双单元液压振动装置7．3．2滚轮导向的双单元液压振动装置7．3．3双缸式液压振动装置的液压伺服系7．3．4双缸式液压振动装置的电气控制系统7．4双缸式液压振动装置的使用与维护7．4．1在线振动状况检测7．4．2日常维护7．5双缸式液压振动装置的相关计算7．5．1振动单元液压缸作用力计算7．5．2缓冲弹簧作用力的确定7．5．3直弧形板坯连铸机液压振动装置计算实例参考文献8．1 概述8．1．1铸坯诱导设备的主要功能8．1．2板坯连铸生产对铸坯诱导设备的要求8．2 铸坯诱导设备设计的基本条件8．2．1辊子布置原则8．2．2辊子设计注意事项8．2．3铸坯诱导装置的安装与更换8．2．4辊子设计条件8．2．5辊子轴承的润滑8．2．6介质系统流速及管径8．3 支撑导向段8．3．1支撑导向段的功能8．3．2支撑导向段的组成及结构8．3．3支撑导向段主要参数8．3．4支撑导向段的有关计算8．3．5支撑导向段的装配、调整及运转8．4 扇形段8．4．1扇形段的功能8．4．2扇形段的型式8．4．3扇形段的组成及结构8．4．4扇形段的有关计算8．5 板坯连铸机传动装置8．5．1传动装置的功能8．5．2传动装置的组成及结构8．5．3传动装置设计注意事项8．6 基础框架8．6．1基础框架的功能、类型与结构8．6．2基础框架的有关计算8．7 蒸汽排出装置8．7．1蒸汽排出装置的功能8．7．2蒸汽排出装置的组成及结构8．7．3蒸汽排出管路的压力损失8．8 其他设备8．8．1扇形段更换吊具及抽出导轨8．8．2维修走梯和密封室8．8．3扇形段更换导轨设计注意事项8．8．4扇形段在线吊具设计注意事项8．8．5维修走梯设计注意事项8．8．6密封室设计的注意事项8．9 铸坯诱导设备的安装与维护参考文献9切割设备9．1火焰切割机9．1．1火焰切割机的功能9．1．2火焰切割机发展及型式9．1．3火焰切割机的组成及结构9．1．4 影响切割速度的因素9．1．5 火焰切割机操作方式及切割程序9．1．6清渣及烟气除尘9．2 切头搬出装置9．2．1台车牵引式切头搬出装置9．2．2斜溜槽式切头搬出装置参考文献10 引锭设备10．1概述10．2下装引锭系统10．2．1下装引锭系统的组成及结构10．2．2两种离线式引锭存放装置10．3 上装引锭系统10．3．1 上装引锭系统的组成和特点10．3．2 引锭系统的有关计算10．3．3上装引锭系统的安装、调整及试运转10．4辊缝测量仪10．4．1辊缝仪的功能10．4．2辊缝仪工作原理及技术参数参考文献11 出坯及精整设备11．1概述11．1．1连铸机后部出坯系统11．1．2板坯冷却精整系统11．2 后部设备的能力计算11．3 去毛刺机11．3．1去毛刺机的功能11．3．2去毛刺机的常见型式11．3．3去毛刺机的组成及结构11．3．4去毛刺机的有关计算11．3．5去毛刺机在设计中应注意的几个问题11．4 自动标记设备11．4．1 标记设备的发展及型式11．4．2 标记设备的组成及结构11．5 板坯横移设备11．5．1 横移台11．5．2推钢机11．5．3移载机11．6 堆垛机/卸垛机11．6．1 堆垛机/卸垛机的功能11．6．2 堆垛机/卸垛机的类型11．7 板坯称量装置11．7．1 板坯称量装置的功能11．7．2板坯称量装置的工作原理与设备结构11．7．3称重传感器容量计算11．8 转盘11．8．1转盘的功能11．8．2转盘的工作原理与设备结构11．8．3转盘的转盘的主要技术参数11．9 升降挡板及固定挡11．10辊道11．10．1辊道的功能及种类11．10．2辊道的结构特点11．10．3辊道的设计计算11．11 火焰清理机11．11．1 L-TEC火焰清理设备11．11．2 与宽厚板坯连铸机配套的火焰清理机11．11．3 对中装置11．11．4 除尘设备11．12 局部清理输送机11．13 翻钢机11．14 快速硫印设备11．14．1 硫印原理及方法11．14．2 硫印的工作流程11．14．3 硫印设备的构成及主要性能参数11．14．4 试祥处理块数的确定11．15 不锈钢板坯修磨设备11．15．1 不锈钢修磨生产流程11．15．2不锈钢修磨设备组成参考文献12 中间罐维修场设备12．1概述12．2．1 中间罐冷却维修台的功能12．2．2 中间罐冷却维修台的发展及型式12．2．3 中间罐冷却维修台的组成与结构12．2．4 中间罐冷却维修台的主要参数12．2．5 中间罐冷却维修台立柱稳定性计算12．2．6 中间罐冷却维修台的安装与安装精度12．3 中间罐冷却设备12．3．1 中间罐冷却设备的功能12．3．2 中间罐冷却设备的发展及型式12．3．3 中间罐冷却设备的组成与结构12．3．4 中间罐冷却设备主要参数和规格的确定12．3．5 中间罐冷却设备的安装顺序12．4 中间罐冷却热气排出系统12．4．1 中间罐冷却热气排出系统的功能12．4．2 中间罐冷却热气排出系统的型式12．4．3 中间罐冷却热气排出系统的组成与结构12．4．4 中间罐冷却热气排出系统风机能力计算12．4．5 中间罐冷却热气排出系统的安装与调整12．5 中间罐倾翻系统12．5．1 中间罐倾翻系统的功能 2412．5．2 中间罐倾翻系统的发展与设备型式12．5．3 中间罐倾翻系统设备12．6 中间罐维修辅助设备12．6．1 大型搅拌机车及搅拌机12．6．2 中间罐胎膜12．6．3 中间罐喷涂机12．6．4切砖机及排水装置12．7 滑动水口维修设备12．7．1 滑动水口拆装车12．7．2 滑动水口翻转机12．7．3 滑动水口放置架12．8 中间罐干燥装置12．8．1 中间罐干燥装置的功能12．8．2 中间罐干燥装置的结构形式12．8．3 直燃式中间罐干燥装置12．8．4 蓄热式中间罐干燥装置12．8．5 中间罐干燥装置主要参数12．9 中间罐主要维修设备能力计算12．9．1 前提条件12．9．2 中间罐维修设备工位数量计算参考文献13 机械维修场设备13．1 概述13．2 机械维修场设备的平面布置和更换周期13．2．1 机械维修场设备的平面布置13．2．2 主要设备的更换周期13．3 主要设备每月维修台数、维修流程及维修周期13．3．1 主要设备每月维修台数13．3．2 每月维修台数计算方法13．3．3 结晶器维修流程、维修周期和各维修设备占用时间13．3．4 支撑导向段维修流程、维修周期和各维修设备占用时间13．3．5 扇形段维修流程、维修周期和各维修设备占用时间13．3．6 辊子维修流程、维修周期和各维修设备占用时间13．4 维修设备数量、作业率确定13．4．1维修设备数量计算公式13．4．2 结晶器维修设备台数确定与作业率计算13．4．3 支撑导向段维修设备台数及作业率13．4．4 扇形段维修设备台数及作业率13．4．5 吊车台数及作业率13．5 结晶器铜板与各种辊子备件数量的确定13．5．1 连铸机主要设备的必要台数13．5．2 按一年需要量确定的结晶器铜板备件的数量13．5．3 结晶器至扇形段各种辊子备件数量的确定13．6 结晶器维修设备13．6．1 结晶器主要维修设备种类的变迁13．6．2 结晶器维修对中试验台13．6．3 吊具13．6．4 结晶器铜板升温试验台13．6．5 其他设备13．7 弯曲段维修设备13．7．1 弯曲段主要维修设备种类的变迁13．7．2厚钢板焊接框架弯曲段维修对中台13．7．3 弯曲段翻转台13．7．4 弯曲段喷淋水试验台13．7．5 箱形焊接框架弯曲段维修试验台13．7．6 扇形段1 2（弯曲段）对中和喷嘴检查台13．7．7 弯曲段辊子维修设备13．7．8 结晶器/弯曲段清洗台13．7．9 其他设备13．8 扇形段维修设备13．8．1 扇形段主要维修设备种类的变迁13．8．2 厚钢板焊接框架扇形段整体维修对中试验台13．8．3 厚钢板焊接框架扇形段内弧维修对中台13．8．4 扇形段内弧吊运、翻转吊具及内弧翻转台13．8．5 厚钢板焊接框架扇形段喷嘴检查及水压试验台13．8．6 箱型焊接框架扇形段维修试验台13．8．7 箱型焊接框架扇形段对中台13．8．8 扇形段吊具13．8．9 扇形段辊子维修设备13．8．10 扇形段清洗台13．8．11 扇形段其他维修设备13．9 机械维修区附属专用设备13．9．1 在线对弧样板13．9．2 设备过跨车参考文献14液压系统设备14．1板坯连铸机设备的液压技术简述14．2板坯连铸机设备的液压执行机构14．2．1板坯连铸机浇注平台上设备的液压执行机构14．2．2板坯连铸机本体设备的液压执行机构14．2．3引锭收集及输送设备的液压执行机构14．2．4出坯及精整设备的液压执行机构14．2．5离线维修设备的液压执行机构14．3板坯连铸机液压系统液压介质14．4板坯连铸机生产和机械设备对液压系统的要求14．5板坯连铸机的主要液压系统14．5．1连铸机主机设备液压系统液压站14．5．2连铸机主机设备液压系统主要回路14．5．3钢包滑动水口液压系统控制回路14．5．4 结晶器液面控制液压系统回路14．5．5 结晶器振动液压伺服系统控制回路14．5．6连铸设备其他液压系统主要控制回路14．6板坯连铸机液压系统设备的安装14．6．1 安装前提条件14．6．2 安装前准备14．6．3 液压设备的安装14．6．4 管道制作与安装14．6．5 管道系统的冲洗14．7 连铸液压系统运转要领14．7．1 液压装置通用运转要领14．7．2 连铸机液压装置试车要领参考文献15润滑系统设备15．1板坯连铸机干油集中润滑系统15．1．1板坯连铸机干油集中润滑系统的分类15．1．2板坯连铸机干油润滑脂的选择15．1．3板坯连铸机干油润滑系统的设计说明15．1．4板坯连铸机干油集中润滑系统设备的安装与调试15．2板坯连铸机油气润滑系统15．2．1油气润滑简述15．2．2板坯连铸机油气润滑的应用参考文献第四篇 直弧形板坯连铸自动化设备1 综述1．1 连铸机生产线自动化现状1．2 连铸机自动化控制功能和项目1．2．1 连续铸钢的原理与生产流程1．2．2 板坯连铸自动化控制项目1．3 自动化设备及控制系统的组成1．3．1 连铸机电气设备1．3．2 连铸机自动化系统控制装置1．4 连铸机的系统控制1．4．1 工作方式1．4．2 运转模式1．5 电气室、操作室及操作站设置1．5．1 电气室1．5．2 操作控制室1．5．3 操作站1．6 电信设施1．6．1 行政电话系统1．6．2 调度电话系统1．6．3 工业有线对讲扩音系统1．6．4 无线对讲通信1．6．5 工业电视监视系统1．6．6 火灾自动报警及消防联动控制系统1．7 电缆的敷设及特殊控制要求1．7．1 电缆选型及敷设1．7．2 特殊控制技术2 连铸机供配电系统2．1 供电电压标准2．2 供电负荷及计算2．2．1 供电负荷2．2．2 供电负荷计算2．2．3 动态无功功率补偿2．3 供电方式、输电效率及安全保障2．3．1 供电方式2．3．2 输电效率和安全保障2．4 供电路由、馈电分配2．4．1 供电路由2．4．2 馈电分配2．5 断电自动保护装置2．5．1 UPS交流不间断电源2．5．2 UPD直流不间断电源2．6 防雷及接地系统2．6．1 防雷系统2．6．2 接地系统2．7 构划供配电系统时的注意事项3 电气传动控制系统3．1 电气传动控制系统构成及状况3．1．1 电气传动控制系统构成3．1．2 电气传动控制系统状况3．2 电气传动的电力装备及控制项目3．2．1 连铸机电气传动电力装备3．2．2 连铸机电气传动主要控制项目3．3 保证电气传动自动化的检测元器件3．4 电气传动控制装置3．4．1 MCC马达控制中心3．4．2 交流变频调速控制器3．4．3 交流伺服控制器3．5 电气传动的操作方式3．6 板坯连铸机主要设备传动控制技术的应用3．6．1 钢包回转台电气传动控制3．6．2 中间罐车电气传动控制3．6．3 引锭车、链式输送机、引锭卷扬电气传动控制3．6．4 结晶器振动装置电气传动控制3．6．5 结晶器调宽电气传动控制3．6．6 连铸机扇形段电气传动控制3．6．7 火焰切割机电气传动控制3．6．8 切割区辊道电气传动控制3．6．9 出坯区各类辊道电气传动控制3．6．10 出坯区各类铸坯输送设备电气传动控制3．6．11 推钢机和垛板台控制3．7 电气传动设计中的一些共性问题及关键技术3．7．1 减少电机起动冲击的保护技术3．7．2 交流变频装置的选型3．7．3 电气传动的控制形式3．7．4 传动控制中的负载平衡和负载分配技术3．7．5 传动对铸坯内部质量的影响及消除措施4 自动化控制装置 —— PLC 控制站4．1 PLC可编程序控制器4．1．1 可编程序控制器概述4．1．2 连铸机上常用的几种PLC可编程序控制器4．2 PLC控制站的设置和系统组成4．2．1 PLC控制站配置4．2．2 PLC控制站的主要控制功能4．2．3 PLC控制站的通讯功能4．3 PLC控制系统的软件编制4．3．1 编程软件和用户程序4．3．2 编程环境和编程语言4．4 PLC控制电源和I/O 模块供电电源的配置5自动化仪表设备5．1 常规检测和控制仪表5．1．1 重量检测仪表5．1．2 温度检测仪表5．1．3 压力检测仪表5．1．4 流量检测仪表5．1．5 拉速检测仪表5．1．6 液位检测仪表5．1．7 执行控制仪表5．2 过程参数检测和控制5．2．1 钢液温度检测5．2．2 钢液熔渣流出检测仪5．2．3 钢液和铸坯重量检测5．2．4 结晶器钢液位检测和控制5．2．5 一次冷却（结晶器冷却）过程参数检测和控制5．2．6 二次冷却过程参数检测和控制5．2．7 铸坯长度检测和定长切割自动控制5．2．8 氩气流量检测和控制5．3 过程参数检测仪表及传感器的技术指标5．3．1 仪表测量范围5．3．2 仪表精度5．3．3 仪表分辨率5．3．4 仪表动态响应5．3．5 仪表使用环境5．3．6 仪表安装条件6 计算机控制系统6．1 板坯连铸机的分级控制6．1．1 L0 级检测和设备驱动级6．1．2 L1 级基础自动化级6．1．3 L2 级生产过程控制级6．1．4 L3级生产管理控制级6．2 L1 级基础自动化6．2．1 现场检测和驱动设备6．2．2 自动化控制装置6．2．3 HMI人机界面——监视操作站6．2．4 EWS 工程师工作站6．2．5 便携式PC编程器6．2．6 基础自动化级的通讯6．2．7 连铸机FDAS数据采集和快速数据分析系统6．3 L2级过程自动化6．3．1 L2 过程控制级主要功能6．3．2 L2 过程控制级的硬件配置6．3．3 L2过程控制级的软件组成6．3．4 优化过程控制数学模型及应用6．4 L3级连铸生产管理和控制6．4．1 连铸生产管理级计算机系统功能6．4．2 L3级管理计算机和炼钢、连铸及轧钢过程计算机信息传递6．4．3 炼钢 — 连铸生产管理系统6．4．4 连铸坯热装 — 直接轧制生产管理系统6．5 连铸机计算机控制系统的一体化设计6．5．1 计算机系统一体化的硬件结构6．5．2 计算机系统一体化操作系统的统一6．5．3 计算机系统一体化应用软件的统一7 网络技术和系统控制7．1 网络技术7．1．1 计算机网络结构7．1．2 局域网的拓扑结构和介质访问控制协议7．1．3 局域网的互联技术7．1．4 局域网的分层控制7．2 系统控制7．2．1 连铸机工作方式和运转模式7．2．2 增强连铸机生产过程自动化程度7．2．3 连铸机特殊设备的控制7．3 连铸机自动化控制技术的发展前景7．3．1 连铸机控制技术的新进展7．3．2 检测仪表和检测技术的发展状况7．3．3 数学模型及人工智能技术的发展应用前景参考文献第五篇 设备安装与设备管理1 板坯连铸设备安装1．1设备安装重要性1．2板坯连铸设备安装技术发展1．3设备安装流程1．4施工准备1．4．1组织及技术准备1．4．2工机具及材料准备1．4．3场地准备1．4．4安装测量控制网设置1．5 基础处理及设备基础垫铁安装1．5．1 基础检查验收1．5．2基础处理1．5．3设备基础垫板安装1．6主要设备安装1．6．1设备开箱检查1．6．2浇注平台区域设备安装1．6．3结晶器振动区域设备安装1．6．4扇形段区域设备安装1．6．5上装引锭系统区域设备安装1．6．6出坯区域设备安装1．6．7中间罐维修区域设备安装1．6．8机械维修区域设备安装1．7单体设备试运转1．7．1单体设备试运转的必要性1．7．2 单体设备试运转的目的1．7．3 单体设备试运转的先决条件1．7．4 单体设备试运转的基本要求1．7．5 主要单体设备试运转2设备管理2．1钢铁企业设备管理的现状2．1．1 设备管理概述2．1．2 设备管理的发展2．1．3 我国钢铁企业设备管理现状2．2板坯连铸设备管理的重点2．2．1 板坯连铸设备概述2．2．2 板坯连铸设备前期管理2．2．3 板坯连铸设备后期管理2．3 EAM介绍2．3．1什么是EAM2．3．2 EAM的特点2．3．3 EAM在国内外的应用2．3．4 实施 EAM的成功因素2．3．5 EAM解决方案供应商参考文献

封面

书名:直弧形板坯连铸设备-(下册)

作者:杨拉道

页数:1138

定价:¥248.0

出版社:冶金工业出版社

出版日期:2017-04-01

ISBN:9787502473532

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